La falta de profesionales cualificados, freno al desarrollo de la industria 4.0
- IT User
Empresas del sector industrial como Danone, Seat-Audi Hungaria, Confectionary Holding o Grupo Calvo, entre otras, mostraron en un evento las claves de la transformación digital del modelo productivo.
La compañía iKN Spain celebró la segunda edición del evento “La fábrica inteligente e hiperconectada”, donde se presentaron las claves para liderar la transformación digital del modelo productivo y garantizar la competitividad en el nuevo escenario de la Industria 4.0. Según explicó durante su intervención el socio director de MESbook, Diego Sáez de Eguílaz, IIoT, Big Data, la analítica, la robótica, IA, blockchain o la impresión 3D abren un abanico infinito de posibilidades para los responsables de fábrica. Sin embargo, y aunque “es muy llamativo hablar de todos estos cambios, a la hora de la verdad no es tan fácil adaptarlos a la fábrica”.
Uno de los retos existentes en este sentido es el factor humano. Tal y como reconoció Leandro Pereyra, director de proyecto de motor eléctrico de la fábrica de Seat y Audi Hungaria (Barcelona), hay “software y herramientas muy potentes, pero no gente disponible para llevarlas”. En el caso de Seat, la solución ha sido promover un máster conjunto con la Universidad Politécnica de Barcelona sobre fábrica digital, con el que formar a los futuros profesionales.
Por su parte, Alexandre Biau, director de la fábrica de Danone en Tres Cantos (Madrid), explicó cómo el grupo ha incluido esta planta dentro de su programa “Ideal Factory” para que sirva de piloto en la conversión a la Industria 4.0. “Esta fábrica es la más eficaz en cuanto a coste del grupo en Europa, pero ahora se busca ir más allá de la eficacia de coste”. Para ello han definido cuatro ejes: robotización colaborativa, automatización de flujos inteligentes, análisis de datos para conseguir una mayor eficacia productiva, junto a otros aspectos como la eficiencia energética y el ahorro de agua y otros recursos naturales. “De momento, sólo utilizamos robots en tareas automatizadas, de poco valor añadido, y a veces peligrosas”, matizó Biau, quien recomendó empezar poco a poco con la implantación de estos avances. “Los primeros que utilizamos fueron en el laboratorio, y de ahí pasamos a otras zonas de la fábrica, como el mantenimiento o la recogida de pruebas en el proceso”.
Se debe tener claro, no obstante, que el robot es una prolongación del profesional, y no un sustitutivo. El marketing y la novedad de estas máquinas también han contribuido a dar alas a la idea de que los empleados ya no serán necesarios, pero al menos por ahora, esa meta sigue estando lejos. “Nuestros primeros robots sirvieron para apilar las fibras de carbono que utilizamos, pero cometimos el error de sustituir al operario. Y hay cosas que la máquina no puede ni sabe hacer. Del robot queremos su fuerza y movimiento; del profesional, su cerebro”, sentenció el director de implementación SAP de Carbures, Rafael Repiso. Entre otras razones, porque, según el director del departamento de ingeniería mecánica de la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales, Antonio Vizán, son los propios profesionales los que rápidamente aprovechan el tirón de la robótica: “Enseguida sugieren destinos nuevos para optimizar los procesos. Al fin y al cabo, son ellos los que saben cómo mejorar sus tareas”.
Por último, Rafael Amador, director de Supply Chain de Grupo Calvo, habló sobre la necesidad de conseguir que la cadena de suministro sea 4.0: “Nuestras fábricas son un punto importante de productividad, pero el día a día nos lo jugamos en nuestra cadena de suministro”. El directivo comentó que el Grupo Calvo ha optado por agilizar todo el proceso de intercambio de información con proveedores, para que sea lo más rápido posible. “El tiempo de las previsiones a largo plazo acabó. Hemos de poder cambiar tres veces en una semana nuestros planes de producción”, aseguró.
